ГОСТ 13932-80

Группа Г23

     
     
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

     
     
ФРЕЗЫ ДЕРЕВОРЕЖУЩИЕ НАСАДНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СБОРНЫЕ

     
Технические условия

     
Shell-type inserted bead circular cutter blocks for woodcutting.
Specifications

     
     
ОКП 39 5271

Дата введения 1982-01-01

     
     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

     
     1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
     
     РАЗРАБОТЧИКИ
     
     B.C.Рыбалко, М.В.Лопачева
     
     2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.80 N 2631
     
     3. Срок проверки - 1996 г., периодичность проверок - 5 лет
     
     4. ВЗАМЕН ГОСТ 13932-68
     
     5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
     

     
     
     6. Снято ограничение срока действия Постановлением Госстандарта СССР от 30.05.91 N 766
     
     7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в декабре 1986 г., ноябре 1988 г., марте 1989 г., мае 1991 г., феврале 1995 г. (ИУС 3-87, 2-89, 6-89, 8-91, 5-95)
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на сборные цилиндрические насадные дереворежущие фрезы по ГОСТ 14956 и другие насадные цилиндрические сборные фрезы для обработки древесины и древесных материалов на фрезерных, четырехсторонних строгальных станках и автоматических линиях, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
     
     Требования стандарта являются обязательными, кроме пп.1.2, 1.4, 1.20, 1.21, 4.9.
     
     Стандарт пригоден для целей сертификации по безопасности по пп.2.1 и 4.7.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
     
     

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

     
     1.1. Фрезы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
     
     1.2. Фрезы изготовляют из следующих материалов:
     
     - корпуса фрез - из стали марки 40Х по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;
     
     - корпуса ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, - из стали марок 40Х, 35ХГСА по ГОСТ 4543, стали марки 45 по ГОСТ 1050;
     
     - ножи фрез - из стали марок 8Х6НФТ, Х6ВФ по ГОСТ 5950;
     
     - пластины ножей - из твердого сплава вольфрамовой группы по ГОСТ 3882;
     
     - детали крепления и регулирования ножей - из стали марок 40Х и 45Х по ГОСТ 4543;
     
     - цанги и упорные кольца - из стали марки 65Г по ГОСТ 14959.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     1.2а. Фрезы, изготовленные из материалов, не указанных в п.1.2, должны не уступать им по механическим свойствам и стойкости в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
     
     Детали крепления и регулирования ножей, изготовленные из материалов, не указанных в п.1.2, должны обеспечивать прочность не ниже класса 4.8 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.
     
     (Введен дополнительно, Изм. N 5).
     
     1.3. Твердость фрез должна быть:
     
     - корпусов - не менее 180 НВ;
     
     - деталей крепления и регулирования ножей - 40?47 HRC;
     
     - цанг и упорных колец - 43?49 HRC;
     
     - твердость корпусов ножей - не менее 180 НВ.
     
     Прочность деталей должна быть не ниже класса 4.8 по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.4, ГОСТ 1759.5.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 4).
     
     1.4. Пластины из твердого сплава должны быть припаяны сплавом марки Л63 по ГОСТ 15527.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     1.4а. Пластины из твердого сплава, припаянные сплавом, не указанным в п.1.4, должны не уступать им по прочности и надежности.
     
     (Введен дополнительно, Изм. N 5).
     
     1.5. Толщина слоя припоя между поверхностью корпуса ножа и пластиной должна быть не более, мм:
     

     
     Допускается утолщение слоя припоя до 0,4 мм по нижней опорной поверхности пластины. Разрыв слоя припоя по контуру пайки не должен быть более 5% его общей длины.
     
     1.6. Корпуса фрез и комплектующие детали не должны иметь трещин и следов коррозии.
     
     1.7. Корпуса фрез, детали крепления и регулирования ножей должны иметь защитное покрытие по ГОСТ 9.301.
     
     1.18. Режущие кромки ножей не должны иметь трещин, завалов, выкрошенных мест и следов прижогов.
     
     1.9. Параметры шероховатости поверхностей фрез по ГОСТ 2789 должны быть, мкм, не более:
     

     
     1.10. Предельные отклонения параметров фрез не должны быть более, мм:
     

     
     1.5-1.10. (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     1.11. (Исключен, Изм. N 2).
     
     1.12. Допуск радиального биения режущих кромок фрез с непосредственной посадкой на шпиндель, с посадкой на патроне и наружных поверхностей корпусов фрез относительно оси посадочного отверстия должен быть, мм, при диаметре фрез:
     

     
     1.13. Допуск радиального биения режущих кромок фрезы с цанговым креплением относительно оси посадочных отверстий должен быть, мм, при длине фрез:
     

     
     1.14. Допуск торцевого биения опорных поверхностей фрез с непосредственной посадкой на шпиндель относительно оси посадочного отверстия, измеренное на диаметре, превышающем на 30 мм диаметр посадочного отверстия, должен быть 0,03 мм.
     
     1.12-1.14. (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     1.15. Допуск прямолинейности режущих кромок ножей, оснащенных пластинами твердого сплава, должен быть, мм:
     

     
     1.16. Конусообразность по режущим кромкам ножей фрез должна быть не более значения допуска радиального биения фрезы.
     
     1.17. Корпуса фрез должны быть уравновешены. Допустимый остаточный дисбаланс при массе должен быть, г·мм:
     

     
     Фрезы, длина которых превышает половину диаметра, должны балансироваться динамически, остальные - статически.
     
     При динамической балансировке значение допускаемого остаточного дисбаланса относится к каждой плоскости коррекции.
     
     1.15-1.17. (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     1.18. Разность в массе ножей, входящих в комплект фрезы, не должна быть более 0,1 г.
     
     1.19. Разность в массе комплектов деталей для крепления и регулирования ножей фрезы должна быть не более, г, при массе:
     

     
     1.20. Средний  и установленный  периоды стойкости фрез при условиях испытаний, указанных в разд.4, должны быть не менее значений по табл.1. Критерием затупления фрез является увеличение шероховатости или значений сколов обработанных поверхностей, превышающих значения, указанные в табл.1.
     
     

Таблица 1

     
     
     Примечание. Срок введения в действие требований пункта - с 01.06.90.
     
     
     1.20. (Введен дополнительно, Изм. N 1; измененная редакция, Изм. N 3, 4).
     
     1.21. На торце корпуса каждой фрезы должны быть четко нанесены:
     
     - обозначение фрезы;
     
     - товарный знак предприятия-изготовителя;
     
     - диаметр фрезы;
     
     - диаметр посадочного отверстия;
     
     - предельная частота вращения.
     
     1.22. Транспортная маркировка, маркировка потребительской тары и упаковка - по ГОСТ 18088.
     
     1.21, 1.22. (Введены дополнительно, Изм. N 5).
     
     

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

     
     2.1. Предельная частота вращения фрез в работе не должна быть более, мин, для фрез диаметром:
     

     
     
3. ПРИЕМКА

     
     3.1. Приемка - по ГОСТ 23726.
     
     3.2. Приемочный контроль на соответствие требованиям пп.1.12, 1.13 и 1.16 проводят согласно плану контроля, указанному в табл.4б ГОСТ 23726, при этом количество фрез с установленными ножами должно соответствовать объему выборки.
     
     3.3. Контроль прочности вращением на соответствие требованиям п.4.6 проводят на фрезах, прошедших приемочный контроль согласно п.3.2. Объем выборки из этой партии должен соответствовать указанному в табл.8 ГОСТ 23726.
     
     3.1-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     3.4. Периодические испытания, в том числе и испытания на средний период стойкости, следует проводить один раз в три года не менее чем на пяти фрезах.
     
     Испытания на установленный период стойкости следует проводить один раз в год не менее чем на пяти фрезах.
     
     Испытаниям следует подвергать фрезы любого диаметра, прошедшие приемочный контроль согласно пп.3.1-3.3.
     
     Примечание. Срок введения в действие требований пункта - с 01.06.90.
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
     
     

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

     
     4.1. Поверхности фрез и комплектующих деталей (п.1.6) контролируют визуально сравнением с образцами, утвержденными в установленном порядке, или с помощью лупы ЛП-1-5 по ГОСТ 25706.
     
     4.2. Шероховатость поверхностей фрез должна проверяться сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или образцами-эталонами, имеющими значения параметров шероховатости не более указанных в п.1.9 и утвержденными в установленном порядке.
     
     Сравнение осуществляют визуально с применением лупы ЛП-1-5 по ГОСТ 25706.
     
     4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
     
     4.3. При контроле размерных параметров фрез должны применяться методы и средства измерения, погрешность которых не должна быть более:
     
     а) для линейных размеров - значений, указанных в ГОСТ 8.051;
     
     б) для отклонения форм и расположения поверхностей - 25% допуска на проверяемый параметр;
     
     в) для угловых размеров - 35% допуска на проверяемый угол.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     4.4. Контроль твердости корпусов фрез - по ГОСТ 9012, комплектующих деталей - по ГОСТ 9013 с помощью твердомеров ТБ и ТР по ГОСТ 23677 соответственно.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 3).
     
     4.5. Толщину слоя припоя и допускаемый разрыв припоя (п.1.5) контролируют на видимом контуре шва пайки по эталонам или с помощью лупы ЛП-1-5 по ГОСТ 25706.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.6. Испытание фрез на прочность от действия центробежных сил должно проводиться на специальных установках вращением в течение не менее 1 мин, при частоте вращения для фрез диаметром не менее, мин:
     

     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     4.7. Балансировку корпусов фрез проводят на балансировочных станках, нормы точности которых соответствуют ГОСТ 20076, или на балансировочных установках, отвечающих установленным для них нормам точности.
     
     При динамической балансировке и контроле фрезы устанавливают по риске, расположенной в плоскости, проходящей через ось стопорных винтов. Риска должна располагаться в верхнем вертикальном положении.
     
     4.8. Испытания фрез должны проводиться на фрезерных станках по ГОСТ 6735, нормы точности которых соответствуют ГОСТ 69, или на четырехсторонних строгальных станках по ГОСТ 7315, нормы точности и жесткости которых соответствуют ГОСТ 7315, или на автоматических линиях, соответствующих установленным для них нормам точности.
     
     Испытаниям на надежность следует подвергать фрезы с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ и фрезы с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава ВК6, на режимах, указанных в табл.2.
     
     

Таблица 2

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 4).
     
     4.9. Приемочные значения среднего и 95%-ного периодов стойкости для выборки из пяти фрез не должны быть менее: среднего периода стойкости =237 мин и 95%-ного периода стойкости =119 мин - для фрез с ножами из инструментальной стали марки Х6ВФ; = 56 мин, =40 мин - для фрез с ножами, оснащенными пластинами твердого сплава марки ВК6.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 4).
     
     4.10. (Исключен, Изм. N 2).
     
     

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     
     Транспортирование и хранение фрез - по ГОСТ 18088.
     
     Разд.5. (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     Разд.6. (Исключен, Изм. N 1).
     
     ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. N 1).
     
     
     
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1998